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        精益生產管理的11種方法

          精益管理是能簡單、快速、持續地提高效率、品質,縮短交貨期,減少浪費的方法。

         

         

          精益生產管理包含的方法有以下11種:

         

          1、5S與目視控制

          “5S”是整理(Seiri) 、整頓(Seiton) 、清掃(Seiso) 、清潔(Seikeetsu)和素養(Shitsuke)這5個詞的縮寫 “5S”,起源于日本。5S是創建和保持組織化,整潔和高效工作場地的過程和方法,可以教育、啟發和養成良好“人性”習慣,目視管理可以在瞬間識別正常和異常狀態,又能快速、正確的傳遞訊息。

         

          2、準時化生產(JIT)

          準時生產方式是起源于日本豐田汽車公司,其基本思想是“只在需要的時候,按需要的量生產所需的產品” 。這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統,或使庫存達到最小的生產系統。

         

          3、看板管理(Kanban)

          Kanban是個日語名詞,表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標簽或卡片,或流水線上各種顏色的信號燈、電視圖象等??窗迨强梢宰鳛榻涣鲝S內生產管理信息的手段??窗蹇ㄆ喈敹嗟男畔⒉⑶铱梢苑磸褪褂?。常用的看板有兩種:生產看板和運送看板 。

         

          4、零庫存管理

          工廠的庫存管理是供應鏈的一環,也是最基本的一環。就制造業而言,加強庫存管理,可縮短并逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時間,減少無效作業和等待時間,防止缺貨,提高客戶對 “ 質量、成本、交期 ” 三大要素的滿意度。

         

          5、全面生產維護(TPM)

          TPM起源于日本, 是以全員參與的方式,創建設計優良的設備系統,提高現有設備的利用率,實現安全性和高質量,防止故障發生,從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。

         

          6、運用價值流圖來識別浪費

          生產過程中到處充斥著驚人的浪費現象,價值流圖(Value Stream Mapping)是實施精益系統、消除過程浪費的基礎與關鍵點。

         

          7、生產線平衡設計

          由于流水線布局不合理導致生產工人無謂地移動,從而降低生產效率;由于動作安排不合理、工藝路線不合理,導致工人三番五次地拿起或放下工件。

         

          8、拉系統與補充拉系統

          所謂拉動生產是以看板管理為手段,采用“取料制”即后道工序根據“市場”需要進行生產,對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量,從而形成全過程的拉動控制系統,絕不多生產一件產品 。 JIT需要以拉動生產為基礎,而 拉系統操作是精益生產的典型特征。精益追求的零庫存,主要通過拉系統的作業方式實現的。

         

          9、降低設置時間 (Setup Reduction)

          為了使停線等待浪費減為最少,縮短設置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業,并將其轉變為非停線時間完成的過程。 精益生產是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現的,降低設置時間是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。

         

          10、單件流

          JIT是精益生產的終極目標,它是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現的。單件流是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。

         

          11、持續改善 (Kaizen)

          當開始精確地確定價值,識別價值流,使為特定產品創造的價值的各個步驟連續流動起來,并讓客戶從企業拉動價值時,奇跡就開始出現了。

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